Welche Korrosionsschutzbeschichtung eignet sich am besten für Lagereinheiten?

Die Auswahl der richtigen Korrosionsschutzbeschichtung für Lagereinheiten hängt von der Schwere der korrosiven Umgebung, der Art der chemischen Belastung und der erforderlichen mechanischen Haltbarkeit ab. Ein richtig ausgewähltes Beschichtungssystem kann die Lebensdauer von Lagereinheiten erheblich verlängern und die Wartungskosten senken.

Für allgemeine Außenbereiche oder feuchte Industrieumgebungen ist eine epoxidhaltige Zinkgrundierung in Kombination mit einer Polyurethan-Deckschicht eine kostengünstige und zuverlässige Lösung. In stark korrosiven oder chemisch aggressiven Umgebungen sind hochbelastbare Korrosionsschutzbeschichtungen wie Hochleistungs-Epoxidsysteme oder Fluorkarbonbeschichtungen erforderlich, um einen langfristigen Schutz zu gewährleisten.

Die Grundprinzipien für die Auswahl der Beschichtung sind: Anpassung an die Umgebung, starke Haftung und ausreichende Beschichtungsdicke.

I. Standardmäßige Industrieumgebungen und grundlegende Korrosionsschutzbeschichtungen

1. Epoxid-Zink-Grundierungssystem

Für die meisten Lagereinheiten aus Gusseisen oder Gussstahl, die in industriellen Anwendungen eingesetzt werden, bildet Grundierung auf Zinkbasis die Grundlage für den Korrosionsschutz.

Unsachgemäße Anzugsreihenfolgen oder unzureichende Oberflächenreinigung während der Installation können die Ausrichtungsfehler weiter vergrößern.

• Kathodischer Schutz (Opferanode)

Epoxidhaltige Zinkgrundierung enthält einen hohen Anteil an Zinkpulver als Opferanode. Wenn die Beschichtung lokal beschädigt ist, korrodiert das Zink bevorzugt, schützt das Stahlsubstrat vor Rost und bietet hervorragende Korrosionsschutzwirkung.

• Hervorragende Haftung auf Metall

Epoxidharz-Grundierungen haften stark auf Metalloberflächen und bilden eine stabile Grundschicht, die die langfristige Integrität des gesamten Beschichtungssystems gewährleistet.

2. Deckschicht aus Polyurethan für Wetterbeständigkeit

Deckschicht aus Polyurethan wird üblicherweise über zinkhaltigen Grundierungen aufgetragen, um die Haltbarkeit zu verbessern.

UV- und Witterungsbeständigkeit: Polyurethan-Beschichtungen bieten hervorragende Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung, Sonneneinstrahlung und Witterungseinflüsse. Sie verhindern das Auskreiden der Grundierungsschicht und sorgen für attraktive, dauerhafte Oberflächenbeschaffenheit.

Diese zweischichtige Beschichtungsstruktur ist eine wirtschaftliche und weit verbreitete Lösung für Außenbereiche, feuchte Umgebungen und allgemeine industrielle Umgebungen.

II. Hochleistungsfähige Korrosionsschutzbeschichtungen für raue Umgebungen

1. Hochleistungsfähige Epoxidbeschichtungen

In Umgebungen, die Säuren, Laugen, Lösungsmitteln, hoher Luftfeuchtigkeit oder Meeresbedingungen ausgesetzt sind – wie z. B. Chemiewerken, Offshore-Anlagen oder Kläranlagen – sind Standardbeschichtungen nicht ausreichend.

• Dickschichtschutz

Hochfeststoffhaltige Dickschicht-Epoxidbeschichtungen verlängern die Zeit, die korrosive Medien benötigen, um die Beschichtung zu durchdringen und das Substrat zu erreichen, wodurch die Korrosionsbeständigkeit erheblich verbessert wird.

• Hervorragende chemische Beständigkeit

Speziell modifizierte Epoxidformulierungen bieten hohe Beständigkeit gegen chemische Durchdringung und widerstehen aggressiven Flüssigkeiten und Dämpfen wirksam.

2. Fluorkarbonbeschichtungen für extrem lange Lebensdauer

Für kritische Lagereinheiten, die außergewöhnliche Haltbarkeit und Lebensdauer von mehr als 20 Jahren erfordern, sind Fluorkarbonbeschichtungen die ideale Wahl.

Hervorragende Witterungsbeständigkeit: Fluorkohlenstoffbeschichtungen zeichnen sich durch extrem stabile chemische Bindungen aus und bieten hervorragende Beständigkeit gegen UV-Strahlung, sauren Regen, Verschmutzung und Farbverblassen. Sie bieten maximalen Schutz für die darunter liegenden Epoxid-Korrosionsschutzschichten.

III. Anforderungen an die Beschichtung und Qualität

1. Die richtige Oberflächenvorbereitung ist entscheidend

Unabhängig vom gewählten Beschichtungssystem ist die Oberflächenvorbereitung der entscheidende Faktor für die Korrosionsschutzleistung.

• Sauberkeit der Oberfläche

Lagereinheiten müssen gründlich durch Sandstrahlen oder Kugelstrahlen gereinigt werden, um Rost, Walzzunder, Öl, Fett und alte Beschichtungen zu entfernen. Die Oberfläche sollte den festgelegten Sauberkeitsstandards (z. B. Sa-Grad) entsprechen.

• Kontrollierte Oberflächenrauheit

Die durch das Strahlen erzeugte Oberflächenrauheit (Ankerprofil) muss innerhalb des vom Beschichtungshersteller festgelegten Bereichs liegen, damit optimale mechanische Haftung gegeben ist.

2. Strenge Kontrolle über Beschichtungsdicke

Die Korrosionsbeständigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Trockenfilmdicke (DFT) der Beschichtung.

Dickenmessung: Mit professionellen Schichtdickenmessgeräten sollte überprüft werden, ob die Gesamtbeschichtungsdicke in Mikrometern den Konstruktionsanforderungen entspricht.

IV. Fazit

Für die meisten Anwendungen ist das System aus epoxidhaltiger Zinkgrundierung und Polyurethan-Deckschicht die bevorzugte und wirtschaftliche Korrosionsschutzlösung für Lagereinheiten. In stark korrosiven Umgebungen sind hochleistungsfähige dickschichtige Epoxid- oder Fluorkohlenstoffbeschichtungen unerlässlich.

Unabhängig von der Art der Beschichtung sind strenge Oberflächenvorbereitung und genaue Kontrolle über die Beschichtungsdicke die Grundlage für ein zuverlässiges und langlebiges Korrosionsschutzsystem.